Дифференциальная система сегодня используется в тех случаях, когда необходимо иметь одинаковую чувствительность при очень разном давлении или где выполняются тесты с высоким давлением (> 20 бар). Позже мы увидим, что системы перехвата в любом случае является лучше и безопаснее. Все это происходит благодаря использованию повышенного давления.
T8960 - это оборудование, которое предназначено для проведения промышленных испытаний на герметичность детали при давлении с использованием системы спада дифференциального давления.
(Подробнее см. технический раздел прибора).
До 80-х годов измерение утечки дифференциальной пневматической цепью представляло собой самое гениальное изобретение в этой области. Все это было создано для того, чтобы избавиться до конца от недостатка точности измерения деталей и электронной установки.
Создайте еще одну такую же деталь, но только сделайте ее более жесткой. На практике, анализируя образец, тесты были разработаны в соответствии со следующими пунктами:
- Фаза наполнения была выполнена при открытии обоих клапанов;
- Фаза установки была выполнена при закрытом клапане B, а клапан А был открыт, для стабилизации и стандартизации условий давления на две линии.
- После фазы установки все клапаны были закрыты.
Если представить себе преобразователь давления в виде мембраны (но опыт может быть также выполнен с помощью простого двойного сопла ртути), мы получим, что при равновесии дифференциальное давление равно нулю. Возможное уменьшение тестируемой части перемещает нуль этой меры, что позволяет очень разумно определять это отклонение.
По этому принципу можно сделать легкое электрическое усиление сигнала, поступающего от преобразователя, и визуализировать его на игольчатом оборудовании с центральным нулем. Таким образом, с помощью этого метода можно было проанализировать значение типичного распада 1/50 000 (разрешающих преобразователей) при значении давления наполнения. А вот электроника того времени, если и была применена в манометрической системе, не позволяла преодолевать соотношения 1 / 10.000.
Понятно, что был только один предел, который выходил из электронных мер разрешения и шума, поскольку, условия работы преобразователей измерения ограничивают пределы одной метрической системы. Однако этот преобразователь должен был быть рассчитан на максимальное давление наполнения, поскольку в случае утечки испытываемого образца мембрана была запрошена общим давлением.
Пневматика, реализованная таким образом, имеет разные недостатки:
- Сравнение проверяет жесткий опорный сигнал: если этот сигнал показывает утечку, то он совпадает с «маскировкой» реальной меры утечки тестируемой части прибора. Этот дефект был исправлен и заменен непрерывной проверкой, которая использует системы «хороших» образцов и электрических калибровок меры «Ноль». Этот первый пункт классифицирует пневматику на безопасном уровне.
- Трудно провести калибровку измерения дифференциального преобразователя, которая должна выполняться с конкретной процедурой проверки.
- Отображаемая мера утечки оказывается измерением, которое не указывает на настоящую утечку для тестируемой детали, а отображает относительную разницу с образцом.
- Это не обязательно совпадает с понятием, что контрольные образцы могут протекать (что также соответствует действительности). Например, если учесть, что при практическом использовании этих систем мы будем иметь образец, который подвергается механическому напряжению на каждом испытательном цикле, тогда как образец тестируется только во время этапа собственного испытания. Практически, вы проанализируете ход измеренного спада, который прогрессирует с часами использования системы, индекс прогрессивной механической настройки эталонного образца не будет совпадать с настройкой контрольных образцов.
Кроме того, если и существуют некоторые преимущества с точки зрения теплового измерения, то это все благодаря общему режиму. На самом деле, этот объем является двойным и даже эти два элемента, которые мы измеряем, можно разместить рядом, а солнечный свет может усилить тепловую разницу. Этот принцип помог добиться больших результатов до 70 и начала 80-х годов, но в настоявшее время он не находит практического применения поскольку его заменили более легкими и точными системами абсолютного спада давления.
Пределы дифференциальной системы следующие:
- Основная сложность пневматики
- Небезопасная пневматика
- Секция измерения двойного давления (наполнение и тестирование)
- Более низкая повторяемость измерений
- Более длительное время тестирования
- Основные затраты на аппаратуру
Мы можем проанализировать (рис.2), для того, чтобы понять разницу между двумя системам и рассмотреть дифференциальное применение симметричным образом, так называемую воздухонепроницаемую стандартную деталь и тестируемую деталь; Очень легко понять, что между тестированием в первый день и последующими тестами, мы увидим стандартную деталь с кумулятивной просадкой, как с термическим значением, так и с механическим. Эти значения будут равны «n», а тестируемая деталь будет равна «0», потому что она является замененным тестом. Именно по этой причине система несовместима с прямыми измерениями в условиях повторяемости.
Кроме того, что действительно важно для перехода от одной системы к другой, так это то, что значения давления, измеренные в Δp / Δt, часто не совпадают. Фактически, в абсолютной системе этот реальный спад давления можно сравнить с сертифицированным прецизионным манометром, в то время как дифференциальное измерение является мерой разницы между двумя давлениями.
В соответствии с проверенными элементами, симметричным или несимметричным использованием и временем расчета, мы можем рассматривать пропорцию от 1: 0,8 до 1: 0,1 между абсолютной величиной и дифференциальной мерой. Другими словами, миллибар во втором случае, измеряется с помощью абсолютной или манометрической системы, которые можно рассматривать как 0,8 - 0,1 мб / с на основе дифференциальной системы.
Это не означает, что дифференциальная система работает некорректно. Это означает, что они представляют собой два разных типа измерения между собой, и этот факт необходимо учитывать на этапе установки.